教育
×
標準化
×
データ化
×
AI活用
で
手加工を、
再現性のある生産機能へ。
手加工を、再現性のある生産機能へ。
多品種少量時代の製造現場で最後の未構造化領域として残された「手加工」。
樋口電子のTESHIGOTOでんき＋は属人化された工程を再構築する
人口減少時代の新しい製造インフラとしての手加工BPOサービスです。
多品種少量時代の製造現場で最後の未構造化領域として残された「手加工」。樋口電子のTESHIGOTOでんき＋は属人化された工程を再構築する人口減少時代の新しい製造インフラとしての手加工BPOサービスです。
Issue
その手加工工程、いつまで今の体制で回せますか？
人が集まらない
募集しても
手作業工程の人が採れない
受注の波に体制が追いつかず、
手加工がボトルネックになる。
教育が止まっている
教える側の時間が取れずOJT頼み
習熟前の作業者が工程に入り続け、
品質が安定しない。
中身が見えない
習熟前の作業者が工程に入り続け、
品質が安定しない。
不良が出て初めて気づく。
原因も再発防止も追えない。
このような案件のご相談が増えています
既存の取引先はそのままに、手加工工程だけを切り離してお引き受けします。
「人手が足りない」を理由としたお断りや、教育不足による不良を、現場の情報ごと可視化してお返しします。
月200機種・最小1個から、多品種少量・短納期・手作業のみの工程を、専門に引き受けます。
TESHIGOTOでんき+への発注イメージ
既存の発注ルートを変えずに、手加工工程だけを樋口電子が担います。
委託先の負荷を下げ、納期短縮と品質情報の可視化を同時に実現します。
200機種超を一元集約ができます
他社では「ロットの小さい機種は対象外」と切り分けを求められていた多品種少量の現場でも、段取り計画を一括設計することで、機種が増えても運用が崩れない受け方を実現しています。
図面無し、現物だけ。
それでも引き受けます
図面無し、現物だけ。それでも引き受けます
古い装置の補修基板で、図面が残っていないケース。現物から部品配置を読み解き、再現製作。手加工チームの経験値が、リスクの高い案件を可能にします。
試作1個・短納期でも
止まらない発注先となります
試作1個・短納期でも止まらない発注先となります
開発フェーズの突発試作で、納期が翌日・数量わずか。通常の外注フローでは収まらない案件を、当社の手加工チームが即対応。開発スピードを止めない発注先として継続のご依頼に。
※ 実際にお問い合わせいただいた案件をもとに、業種・数値の詳細は伏せて掲載しています。
About
とは
製造業における「手加工」を再定義する
手加工BPO（ビジネス・プロセス・アウトソーシング）です。
多品種少量時代の製造現場で、ボトルネックは依然として「手加工」にあります。
ベテラン頼みから抜け出せない
「見て覚える」「ベテランしかできない」工程が残り、人の入れ替わりで品質が揺らぐ。後継者育成が追いつかない。
教育コストが現場を圧迫する
多品種少量で工程変更が頻発し、新人教育がOJTに偏ってしまう。リーダーの時間が教育で埋まる。
品質のばらつきが止まらない
標準化されないまま放置された手作業は、検査・修正コストとして後工程に積み上がってしまう。
派遣依存から脱却できない
採れない、続かない、教えても残らない。人材派遣に依存し続ける構造から抜け出せず、知見も流出する。
手加工工程だけ中身が見えない
誰が、どのロットで、どんな不良が出たのか報告がない。改善の打ち手が立てられない。
多品種少量化、短納期化、人材不足など、変化する製造現場に対して外注や人材派遣としてではなく
当社がお客様の製造プロセスの一部として設計・管理・再構築するサービスです。
当社は工程内不良を写真付き月次レポート化。ロット単位での不良傾向まで共有します。
これまでもっとも透明性を示せなかった手加工工程で、対策と改善を継続できる状態をつくります。
一般的な外注との比較
受注ロット
機種数
図面がない案件
手加工の位置づけ
作業者の教育
工程内不良の情報
継続したときの効果
将来の自動化
最小1個から
月200機種規模を一元集約
月200機種規模を
一元集約
現物から部品配置を
読み解き再現
現物から部品配置を読み解き再現
手加工そのものが専門領域
手加工そのものが
専門領域
動画・チェックリスト
による標準教育
動画・チェックリストによる標準教育
写真付きで
月次レポート提出
写真付きで月次レポート提出
図面・部品仕様・
品質基準が蓄積
図面・部品仕様・品質基準が蓄積
蓄積データを
教師データへ転用可能
蓄積データを教師データへ転用可能
一般的な外注
量産ロット単位
機種を絞る前提。
分割発注を提案
リスクが高く対応不可
量産の付帯作業
ベテラン頼みのOJT
良品を納めるのみ。
報告なし
毎回ゼロから立ち上げ
データが残らない
Feature
が選ばれる3つの理由
01
手加工工程を人に依存しない仕組み化で、再現性のある生産機能へ再構築
品質・スピード・柔軟性を同時に実現する4つの柱で、お客様の手加工工程を抜本的に再構築します。
職人の経験だけに頼らず、安定した品質を実現できます。
教育
動画・チェックリスト・段階的習熟プログラムで、ベテラン依存から脱却。誰が入っても一定品質で立ち上がります。
標準化
作業手順・判定基準・治具設計を文書化。月200機種規模の少量多品種でも、再現性を担保します。
データ化
作業時間・不良率・4M変更履歴を記録。工程内不良は写真付きで毎月レポート提出します（週次単位でのご相談も可能です）。属人的だった現場知見を、可視化された経営資源に変えます。
AI活用
蓄積された作業データを、将来の自動化・AI化のための教師データへ。人とAIが協調する現場をつくります。
02
複数工程をまとめて管理できる体制
バラバラだった手加工工程を、一社で完結によるメリット
各社で抱えきれない手加工工程を樋口電子に集約ができます。
発注先管理の負担を減少し、さらにこれまで投資できなかった設備・教育・データ基盤への投資が可能になります。
これがTESHIGOTOでんき＋が描く、新しい製造インフラの形です。
スケールが生み出す効率と品質を、お客様の現場に還元します。
各社で抱えきれない手加工工程を樋口電子に集約ができます。発注先管理の負担を減少し、さらにこれまで投資できなかった設備・教育・データ基盤への投資が可能になります。これがTESHIGOTOでんき＋が描く、新しい製造インフラの形です。スケールが生み出す効率と品質を、お客様の現場に還元します。
03
難しい案件にも対応できる経験と人材力
小ロット、短納期、図面なしなど難案件に対応できるのは「コンビニ加工屋」のDNAを持つ樋口電子だからこそ。
顧客数
80
社
継続的にお取引いただいている
顧客企業数
売上総利益率
70
％
業界平均の約2倍。標準化と
教育投資が利益率に直結
従業員定着率
95
％以上
パートタイマー離職率5%以下
長期に積み上がるノウハウ
創業
1996
年
プリント基板実装で創業
30年以上の手加工ノウハウ
また未経験者を戦力に育てる自社の仕組みにより、手加工の品質を支える未経験から育成した専任チーム
（通称：ママさん軍団）を生み出し、難案件を断ることなく月200機種を回す体制を整えています。
Solutions
樋口電子だからできること
月200機種規模に対応
少量多品種に強い「コンビニ加工屋」のDNA
プリント基板実装で月200機種前後を扱う現場が母体。少量多品種・短納期・頻繁な4M変更が前提の運用ノウハウを、手加工BPOにそのまま転用します。
工程横断で受託可能
挿入・はんだ・検査・組立まで
一気通貫の手作業対応
修正・検査・マスキング・挿入・はんだ付け・組立・梱包まで複数工程を扱える社内体制。工程をまたぐ受託でも、一貫した品質基準で対応します。
イレギュラー5類型を網羅
初期不良・欠品・破損まですべて標準フロー化済み
現場で起こり得る5種のイレギュラーをすべて標準フローに整備。識別管理から客先報告までの動きが、属人化せず再現できます。
将来のAI化に直結
作業データが、そのまま明日の教師データになる
作業時間・工程パターン・不良発生条件を日次で記録。蓄積データはAI判定モデルの教師データとして活用可能。「手作業の価値」が、未来の資産に変わります。
人材確保の新しい解
多様な働き手が同じ品質で活躍できる現場
教育と標準化がセットになっているため、子育て世代・シニア・障がいのある方など、多様な働き手が同じ品質で活躍できる。人材派遣に頼らない、持続可能な体制へ。
Price
料金
すべて個別見積りです。
手加工は、対象工程・ロット規模・品質基準・データ取得項目によって、最適な進め方が大きく変わります。
だから樋口電子では画一的なプランをご用意せず、一社一社、御社の現場に合わせた個別見積もりでお応えしています。
初回相談から概算お見積りまでは無料です。お気軽にご相談ください。
無料相談してみる
株式会社樋口電子 代表取締役 樋口真士
Message
自動化のプロだった私が、「手加工」に挑む理由。
私の前職は、工作機械メーカーで自働化ラインを提案する仕事でした。
「人の作業を、いかに機械に置き換えるか」――その最前線にいた人間です。
そんな私が家業の樋口電子に戻ったとき、現場にいたのはわずか6名。ママさんはほとんどいませんでした。
ある日、会社の前を自転車で通り過ぎる地域のお母さんたちに目が留まりました。
「この方々の力を借りられないだろうか」。
私は、未経験のママさんを採用し、ゼロから育てる方針に舵を切りました。
自動化のプロだからこそ、見えていたことがあります。
それは、機械では再現できない手加工の領域こそ、これからの日本の製造業の競争力になるということ。
多くの会社が「必要だが誰もやりたがらない」と避けてきたこの領域に、教育・標準化・データ化・AIという4つの軸で光を当てれば、属人化していた現場の知恵が"再現性のある製造機能"へと変わります。
結果として、5年で人員は6名から24名へ（4倍）。
離職率5%以下、利益も増加――「人が活きる現場」は、収益性でも証明されつつあります。
未経験者を戦力に育ててきたからこそ、御社の手加工の課題にも、必ずお力になれます。
まずは一度、現場のお悩みをお聞かせください。
Cases
事例紹介
委託先の手加工工程における人手不足や教育体制に、不安を感じている調達・生産技術のご担当者さまへ。
使い続けるほど、価値が積み上がる仕組みです。
単発の外注ではなく、ご一緒する回数を重ねるほど、御社専用のノウハウとデータが樋口電子に蓄積されていきます。
それは将来の自動化・AI化に向けた、もっとも価値ある資産となります。
継続的な関係
未来の競争力に、変わっていく。
蓄積データは将来のAI化・自動化に向けた教師データへ。
手加工という"いま"の課題が、御社の"未来の資産"へと積み上がっていきます。
２回目以降
蓄積された知見で、さらに効率的に。
御社の図面・部品仕様・品質基準が樋口電子に残っているため、立ち上がりが早く、コストも見通せます。改善提案も継続的にご提供。
初回
まずは一度、お試しを。
小ロット試作・スポット案件から。標準作業手順書を作成し、品質データレポートをお渡しします。
最小1個〜対応可能。
Flow
導入までの流れ
最短4週間で、本稼働へ。
お問い合わせから本稼働まで、4ステップで進めます。
「これだけの相談でも大丈夫？」というお話も、まずはお気軽にご相談ください。
Step
１
お問い合わせ・ヒアリング
現場の課題、対象工程、ロット規模、ご希望スケジュールをお伺いします。
NDA締結のうえ、図面・現場写真などをご共有いただきます。
Step
２
現場診断・お見積もり
対象工程を分解し、標準化可能な範囲・教育設計・コスト構造をご提案。
何が"集約効果"を生むのかを可視化したうえでお見積もりします。
Step
３
試作・パイロット運用
まずは小規模ロットでパイロット運用。
作業手順・判定基準・データ取得項目を確定し、本稼働に向けた品質基準をすり合わせます。
Step
４
本稼働・継続改善
定期的に作業データを共有し、不良率・リードタイム・歩留まりの改善をご提案。
導入後も伴走し、貴社の現場を進化させ続けます。
Faq
よくあるご質問
Vision
人口減少時代の新しい製造インフラを、
手加工からつくり直す。
手加工は、製造業の最後の未構造化領域。
そこに教育・標準化・データ・AIで光を当てることが、日本のものづくりの競争力を、
もう一度世界に押し出すと信じています。
私たちは、樋口電子流のノウハウを 愛知・神奈川など全国の拠点 へ展開していきます。
さらに、蓄積した手加工データは、ロボットの動作を学ばせる"教師データ"として活用可能です。
FA・自動化ベンダー様との連携をご希望の場合も、あわせてご相談ください。
2040年、団塊ジュニア世代が70歳を迎える時代 ——
手加工を担う人材は急速にいなくなります。
その前に、再現性のある"製造資産"へ。
手加工改革は、もう始まっています。
Contact
無料相談・資料請求
初回ご相談・現場診断・概算お見積もりまで無料。
まずは、現場の課題を聞かせてください。
「自社のどの工程が外部化できるかわからない」
「ざっくり費用感だけ知りたい」
そんな段階のご相談を歓迎しています。
御社の状況に応じた最適な進め方をご提案いたします。
お電話でのお問い合わせ
（株式会社樋口電子）
072-678-1785
受付時間 9:00～17:00（平日）
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